摘要: 两相区（奥氏体+铁素体）变形热轧工艺，不仅可以实现微碳热轧带钢软化，还可以避免铁素体单相区热轧过程中快冷或待温工序带来的生产难题。然而，目前两相区变形应用于薄规格高成形性微碳冷轧带钢生产还存在热轧板软化机理不清楚、热轧后出现不利织构... 展开 两相区（奥氏体+铁素体）变形热轧工艺，不仅可以实现微碳热轧带钢软化，还可以避免铁素体单相区热轧过程中快冷或待温工序带来的生产难题。然而，目前两相区变形应用于薄规格高成形性微碳冷轧带钢生产还存在热轧板软化机理不清楚、热轧后出现不利织构等问题。本论文以两相区变形微碳钢（碳含量为0.037％）为研究对象，分析热轧后软化机理，探究微碳钢两相区变形后织构的转变行为，阐明织构转变的调控机制，取得了以下研究结果: 通过微碳钢热模拟实验模拟粗轧F3道次后的冷却过程，得到微碳钢的两相区温度范围为773℃～845℃，峰值应力达到最低点的变形条件为变形量30％，应变速率1s-1，变形温度775℃。在Arrhenius经验模型上考虑相变因素产生的影响进而建立微碳钢在两相区的流变应力模型。 通过对两相区轧制显微组织演变规律的研究得出，两相区轧制屈服强度降低的主要贡献为晶粒粗化，晶粒粗化的机理主要是在两相区低温区和铁素体高温区，铁素体发生回复和长大。两相区变形温度由825℃降低至775℃后，晶粒尺寸得到显著增大，而变形量由30％增大到60％或应变速率由1s-1增加至10s-1，都会导致晶粒尺寸显著细化，不利于达到屈服强度降低的目的。 通过对两相区轧制工艺条件下织构演变规律的研究得出，珠光体数量、分布和形态与织构转变不存在明确的联系。形变诱导相变会促进两相区温度区间上升，有助于获得{111}有利织构;在30％变形量和1s-1应变速率条件下，微碳钢在两相区的变形温度由825℃降至775℃会增加｛001｝不利织构数量，而变形量提升至60％后则无显著影响;在1s-1应变速率条件下，变形量由30％提升至60％有助于减少｛001}不利织构，取向分布密度值降低至5.0以下;在60％变形量条件下，应变速率提升对｛001}织构和{111｝织构无显著影响。 综合考虑软化机理与织构调控机理，微碳钢在奥氏体区应增加变形储存能，促进形变诱导相变。两相区的变形温度应控制在两相区的775℃低温区，同时选取60％变形量以及相对低的应变速率，此条件下可以获得粗大的铁素体晶粒，细晶强化仅贡献86.8MPa，且此条件下的｛001}不利织构强度较低，取向分布密度值小于2.0。 收起