摘要: 在金属加工，零部件的生产、维护过程中，为了防止污染物对零部件以后的使用以及工艺过程造成影响，均需要进行表面脱脂处理，脱脂液经一段时间使用，因含有大量的油、脂、固体悬浮物而失去脱脂能力，需要定期排放更换脱脂液。被排放的废水中仍然含有... 展开 在金属加工，零部件的生产、维护过程中，为了防止污染物对零部件以后的使用以及工艺过程造成影响，均需要进行表面脱脂处理，脱脂液经一段时间使用，因含有大量的油、脂、固体悬浮物而失去脱脂能力，需要定期排放更换脱脂液。被排放的废水中仍然含有大量脱脂剂，如果直接排放将造成试剂的浪费，同时也为水处理增加了负担。本文比较了含油废水主要处理技术的优缺点，选择了膜法分离技术作为处理手段。 针对脱脂液回用的研究，实验考察了膜对三种表面活性剂的分离性能，实验结果表明：膜对脱脂剂中的无机组分基本无截留。对有机添加剂的考察表明，随着膜孔径的增大，稳定通量逐渐增加，透过率逐渐增大。操作压力的增加可使得膜的渗透通量增大，但对表面活性剂的透过率影响不大，适宜的操作压力为0.1MPa。通量随温度的升高而增加，但温度升高表面活性剂的透过率先增加然后降低，适宜的温度应选在40℃左右。随着十二烷基苯磺酸钠与 Triton X-100表面活性剂浓度的增加，渗透通量先减小后增大，表面活性剂的透过率先下降后升高。 在处理脱脂液的实验研究中，考察了膜孔径、膜材料、操作压力、膜面流速、料液温度等对膜通量和截留率的影响规律，确定了最佳的操作条件。实验结果表明：压力为0.1MPa，孔径为200nm的膜能获得较高的渗透通量并且油的截留率较高，渗透侧油含量小于15mg·L-1。过高和过低的膜面流速都不利通量提高，适宜的膜面流速为5~7m·s-1，料液温度的提高能增大稳定通量，但是过高的温度会使得表面活性剂的截留率增加，确定为40℃左右为宜。进行了脱脂效果现场测试实验，结果表明经膜处理的渗透液脱脂效果良好，能达到预期的脱脂清洗目的。 采用酸、碱、脱脂剂清洗方法能有效地去除膜污染，膜的水通量能恢复到80％以上，渗透通量可基本恢复。 综上所述，采用无机陶瓷膜处理脱脂液废水是可行的，渗透液适当的添加脱脂剂即能实现回用的目的。 收起